После первых изменений вдохновились уже и сами работники
На Ярославском предприятии АО «Фритекс», которое выпускает полимеры, повысили производительность труда почти на треть благодаря нацпроекту. Достичь этого компании помогли специалисты Федерального центра компетенций. Предприятие – одно из ведущих производителей полимерных композиционных материалов и изделий в России. Современные материалы и компоненты применяют для создания современной качественной продукции, что предусматривает стратегическая инициатива Правительства России – «Развитие производств новых материалов». В каталоге компании – более 1 тыс. наименований запчастей для легковых автомобилей, грузовиков, сельхозтехники, метрополитена, железнодорожного транспорта, систем газопровода, лебедок буровых установок, подъемных агрегатов. Поставки идут как на отечественные, так и на зарубежные конвейеры.
«Мы снизили излишние перемещения и запасы, в результате чего время производства сократилось на 42%. Специалисты ФЦК замотивировали сначала всех наших руководителей, а когда стали появляться первые изменения на производстве, то вдохновились уже и работники», – отметил технический директор АО «Фритекс» Дмитрий Козлов.
По итогам полугода работы с экспертами национального проекта компания «Фритекс» увеличила количество товаров, которые выпускает работник за смену, на 30% – с 500 единиц до 650. Следующие два с половиной года предприятие продолжит оптимизировать процессы самостоятельно, получая консультации от экспертов национального проекта «Производительность труда».
Много времени терялось из-за лишних перемещений людей, но проблему решили
«РосАвтоПласт» – хорошо известный в России производитель и поставщик термопластичных композиционных материалов на основе полипропилена и полиамида. Предприятие вступило в нацпроект «Производительность труда», чтобы внедрить систему бережливого производства, сократить потери ресурсов, оптимизировать производство. Система бережливого производства на «РосАвтоПласте» запускалась под управлением экспертов национального проекта. Сформировали рабочую группу из десяти человек. Двв человека из рабочей группы обучались в ФЦК и получили сертификаты внутренних тренеров по бережливому производству. Анализ показал: много времени терялось из-за лишних перемещений людей от инструментальной кладовой вдоль линии и обратно. Проблему решили просто: бригаду наладчиков оснастили специальной тележкой со всеми необходимыми инструментами. Подготовили четкую, наглядную инструкцию с порядком действий. Удобная ламинированная брошюра теперь всегда с бригадой. Для удобства доработали вспомогательное оборудование, в нескольких местах заменили элементы крепежа.
Результат удивил даже экспертов национального проекта. Первоначально рассчитывали сократить время переналадки производственной линии № 1 с 300 минут до 240. После внедрения улучшений наладчикам достаточно 175 минут. Теперь тольяттинское предприятие готово тиражировать опыт и внедрять его на других участках. К концу 2022 года производительность труда на «РосАвтоПласте» должна вырасти на 30% по отношению к базовому 2019 году, а добавленная стоимость – с 230 до 390,3 млн рублей.
Благодаря нацпроекту экономия составит около 10 млн рублей в год
На маслоэкстракционном заводе «Амурский» подвели итоги реализации национального проекта «Производительность труда». Предприятие первым в Амурской области внедрило технологии бережливого производства при поддержке экспертов национального проекта и на четверть увеличило производительность без дополнительных инвестиций.
«Предварительный анализ выявил свыше 30 различных проблем. Их устранение привело к тому, что МЭЗ при том же объеме ресурсов сейчас фактически способен выпускать на 23 процента комбикормов больше, – рассказал старший руководитель проекта ФЦК Сергей Сосинович. – За полгода здесь в рамках нацпроекта обучили команду сотрудников предприятия, два из которых получили сертификат внутренних тренеров от ФЦК. В дальнейшем они смогут обучать специалистов основам бережливого производства, инструментам 5С и диагностики, а также самостоятельно применять полученные знания и навыки на других производственных линиях завода».
В результате улучшений на производстве прямая финансовая экономия, по примерным оценкам, составит около 10 миллионов рублей в год. За счет значительного увеличения возможностей по выпуску комбикормов маржинальная прибыль предприятия может вырасти на 325 миллионов рублей ежегодно.
В два раза быстрее стали собирать генераторы на заводе Краснодарского края
Полгода эксперты нацпроекта внедряли бережливые технологии в цеху сборки генераторных установок с двигателями внутреннего сгорания капотного исполнения компании «Газтехника». Производственный поток занимает почти 50% в доле выпуска продукции всего предприятия. Завод изготавливает разные виды электрического оборудования: электродвигатели, электрогенераторы и трансформаторы. Это единственное предприятие в Южном федеральном округе, выпускающее подобную продукцию, которая реализуется по всей России, а также поставляется в Узбекистан, Киргизию и Испанию.
Эксперты ФЦК совместно с рабочей группой предприятия сократили время производства на 50%, выработку – количество товаров, которые выпускает работник за смену, увеличили почти на 40%, сократили запасы на 20%. «Более двух недель собиралась продукция, мы сократили до 6 дней на один капот средней мощности. Выработку увеличили на 36% на каждого сотрудника и снизили запасы, так как это «мертвый» капитал», – рассказал руководитель проекта ФЦК Андрей Сайдаков.
Нарастили выпуск продукции, повысили ее качество и получили прибыль
В июле 2019 года АО «Лактис» из Великого Новгорода стал первым предприятием Новгородской области – участником региональной программы национального проекта «Производительность труда». Компания производит, перерабатывает и продает цельномолочную продукцию. В ее ассортименте – более 130 наименований молочных и кисломолочных продуктов. Завод выпускает 150 тонн продукции в сутки. Между тем благодаря участию в нацпроекте первый рост производительности труда только за полгода достиг 13%. За время реализации проекта производительность труда в целом по предприятию выросла почти на треть, общая эффективность оборудования увеличилась в два раза. «При реализации второго пилотного проекта мы добились снижения потерь, снижения затрат на санитарную обработку, в ходе высвобождения персонала с упраздненных участков проведена их перебалансировка, обучение новым профессиям и получена реальная экономия на трудозатратах», – отметила директор по качеству АО «Лактис» Ульяна Медведева.
Фото: ru.freepik.com
Читайте также: Выход на международные рынки начинается с информации: в чем особенность портала «Объясняем.рф»
Какую помощь могут получить компании благодаря нацпроекту «Международная кооперация и экспорт»
Для отечественных производителей открыто окно возможностей на международных рынках