Сегодня ГАЗ — это огромный промышленный кластер, раскинувшийся на площади 600 га, где делают не только автомобили, но и компоненты и оснастку для десятка всемирно известных брендов — от Ford до Boeing. Но «сердце» завода — это, конечно, сборочный конвейер. С него и начинаем экскурсию по заводу-юбиляру. Собственно, конвейеров здесь сразу 4. Каждый «заточен» под ту или иную гамму техники: бортовые и цельнометаллические «ГАЗели NEXT», микроавтобусы «Соболь», среднетоннажные грузовики «ГАЗон NEXT», а также «обрусевшие» фургоны Mercedes-Benz Sprinter. За последние 4 года завод полностью обновил продуктовую линейку.
— Суть проста: инжиниринг всех автомобильных систем сведен к минимальному набору унифицированных «кубиков»-модулей (подвеска, двигатель, интерьер, кузов, электрика), из которых как из конструктора «строят» разные модели, — говорит управляющий директор автозавода «ГАЗ» Андрей Софонов.
В подтверждение его слов на спуске конвейера будто специально выстроились шасси автобусов «Вектор NEXT» — по сути, это база грузовика «ГАЗон NEXT», доработанная с учетом требований к пассажирским перевозкам. Их собирают в Нижнем Новгороде и доставляют на Павловский автобусный завод, где на этой базе выпускают автобус нового поколения, комфортный и современный. Рядом отправки в Челябинскую область, где расположен еще один завод «Группы ГАЗ» — Урал, дожидаются кабины для тяжелых вездеходов «Урал NEXT». Сваренные и окрашенные на Горьковском автозаводе, они точь-в-точь такие же, как у «ГАЗели NEXT», за исключением капота и оперения.
Вдоль конвейера идем в обратном порядке — от готовой машины к «скелету», так процесс рождения грузовика более нагляден. Каждый автомобиль, собираемый в цехе, уже имеет своего покупателя — именно поэтому вы не найдете на ГАЗе складов, затоваренных готовой продукцией. За неделю на сборку приходит жесткая «закладка», определяющая, какие модели и в каком порядке будут выходить с конвейера. Такую же «закладку» получают поставщики — внешние и внутренние.
На всей линии — 8 контрольных точек качества. После прохождения одной из них на конвейере «играют» «свадьбу» — так называется почти ювелирная операция установки кабины на раму с двигателем. Ноу-хау 2017 года — внедрение на ГАЗе аудита процессов по стандарту немецких автопроизводителей VDA 6.3.
Деталей с иностранными надписями на рабочих столах у операторов много. Но это вовсе не значит, что все пришло из-за границы. ГАЗ — флагман программ импортозамещения и локализации. Вот стоят радиаторы японской компании TRM — их собирают в Нижнем Новгороде. Выхлопные системы — трубы, глушители, нейтрализаторы — поставляет СП с бельгийской Bosal, а крепеж — российско-шведское предприятие Bulten Rus. Оба проекта «прописались» на ГАЗе еще несколько лет назад, когда ни о каких санкциях и не слышали, а курс валют был стабилен.
Каждый третий грузовик, собираемый на Горьковском автомобильном, — газовый или гибридный. Но в арсенале компании есть не только свои газовые двигатели — Evotech и ЯМЗ-530, но и... заправки! Их здесь тоже делают «под ключ». Два года, как на территории автозавода действует стационарная метановая заправка, обслуживающая внутренний парк компании (большую его часть уже перевели на сжатый природный газ) и муниципальные автобусы Нижнего Новгорода. А минувшим летом в одном из цехов завода начали выпускать мобильные заправочные модули «РМ Старк». Так что теперь АНГКС можно установить там, где она нужна, а при необходимости — перевезти на новое место, лишь бы была труба.
...Едем в соседний цех, где варят цельнометаллические кузова «ГАЗелей NEXT». Привычный гул станков вдруг нарушает... Бетховен! Звучит отрывок из его известной фортепьянной пьесы «К Элизе». Но для кого этот «концерт», ведь, в отличие от сборочного конвейера, людей здесь немного? Почти все операции здесь выполняют роботы. Оказывается, это сигнал о смене модификации фургона на автоматизированной сварочной линии в соответствии с «жесткой закладкой». Короткий перерыв — и мощные манипуляторы вновь подают двери, боковины, основания, крыши грузовиков. В одном потоке идут сразу 9 модификаций «ГАЗелей», «Соболей», «ГАЗонов». А вообще, на всем заводе действуют 583 робота — они не только варят, но и штампуют, наносят клей, красят, выполняют зафланцовку деталей. Один из них, например, работает в окрасочном комплексе Eisenmann.
Переходим в Объединенный инженерный центр — здесь вовсю колдуют 3D-принтеры. Столы и полки по соседству буквально утопают в пластиковых деталях — на них лежат элементы решетки радиатора, петли, подножки и даже миниатюрная «ГАЗель»-сувенир. На наших глазах идет печать панели приборов для очередной новинки — праворульного грузовика — перспективной экспортной разработки для стран с левосторонним движением. Раньше для деталей-прототипов приходилось делать сложную технологическую оснастку, тратить тонны металла... Теперь же нужную деталь инженер-технолог отправляет в печать со своего компьютера как обычный текстовый документ.
Уже на стадии проектирования автомобиля конструкторы ГАЗа «видят» весь его жизненный цикл — где и по каким дорогам будет ездить машина, какой груз перевозить и даже сколько владельцев успеет сменить за срок эксплуатации. А еще во время разработки продукта в него закладывается высокий экспортный потенциал, чтобы соответствовать жестким требованиям иностранных рынков.
Звучит необычно, но ГАЗ со времени приобретения завода российским промышленником Олегом Дерипаской более чем 15 лет назад уверенно превращается в глобального автопроизводителя. Это не победные реляции, а констатация фактов, подкрепленная цифрами. Уже сейчас по объему выпуска коммерческой техники завод занимает 8-е место в Европе. С 2013 года экспортная география компании стала шире в два раза — на сегодняшний день «Группа ГАЗ» поставляет грузовики в более
40 стран. Причем экспансия происходит не только за счет рынков, где позиции завода исторически были сильны, — постсоветского пространства и стран Африки с низкими требованиями к продуктам. ГАЗ выходит из «зоны комфорта», сталкиваясь лоб в лоб со всеми мировыми автогигантами в борьбе за клиентов в Турции, Восточной Европе, Латинской Америке и Юго-Восточной Азии. Более того, в ЕС экспортируют даже легковушки Skoda, собираемые на Горьковском автозаводе.
Николай Столяров
